El proyecto de desarrollo de un sistema avanzado de automatización de prensas para tubos de cobre pretende mejorar significativamente la eficacia y la calidad del proceso de fabricación. Mediante una combinación de tecnología avanzada de sensores, lubricación precisa y capacidades de procesamiento en paralelo, el sistema consigue un tiempo de ciclo de al menos 16,8 segundos por carrera mientras procesa simultáneamente hasta 16 tubos.
Principales ventajas e innovaciones:
1. El sistema funciona en doble vía, lo que permite la alimentación paralela de tubos sin procesar y la descarga de accesorios acabados. Esta configuración minimiza el tiempo de inactividad y maximiza los índices de producción.
2. A diferencia de los anteriores métodos de lubricación manual, la tecnología de boquillas pulverizadoras automatizadas y calibrables garantiza una dosificación precisa y una distribución uniforme del aceite. Cada tubo gira 360 grados para garantizar una cobertura total y proteger la integridad del material.
3. El uso de una pinza de tres mordazas que agarra los tubos desde el interior minimiza el riesgo de dañar la superficie exterior. La alineación precisa de los tubos está garantizada por sensores láser y un dispositivo de centrado, lo que mejora la precisión en el procesamiento.
4. El sistema está optimizado para más de 50 tipos de tubos diferentes y reduce significativamente los tiempos de preparación gracias a una alimentación flexible de la prensa. Esta adaptabilidad da cabida a diversos diámetros y longitudes de tubo, mejorando la versatilidad de la producción.
5. Un innovador sistema de descarga e inspección de los accesorios acabados garantiza los más altos estándares de calidad y reduce los residuos, ya que los posibles defectos se detectan y tratan en una fase temprana del proceso.
Este sistema de automatización de prensas representa un gran avance en el sector de la ingeniería mecánica, ya que mejora significativamente la eficacia, la protección del material y la calidad del producto.
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