Sistema de supervisión de potencia láser LWM 4.0de procesode contaminaciónde soldadura láser
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Características
- Tipo
- de potencia láser
- Aplicaciones
- de proceso, de contaminación, para batería, de soldadura láser, de bus de campo
- Sector
- para la industria del automóvil, para la industria electrónica
- Tecnología
- óptico
- Interfaz
- con E/S digital
- Otras características
- en línea
Descripción
El monitor de soldadura láser LWM 4.0 se utiliza para la supervisión en línea del proceso en muchas áreas de la producción industrial en funcionamiento 24/7. En la producción en serie, detecta y documenta una gran cantidad de información relevante para la calidad y la productividad del cordón de soldadura láser.
El sistema de monitorización detecta defectos típicos de soldadura como:
- Hueco entre la chapa superior e inferior
- Cambio de la potencia del láser y de la posición del foco
- salpicaduras y poros que pueden producirse durante el proceso de soldadura
- componentes contaminados
De este modo, pueden controlarse y detectarse las fluctuaciones de calidad causadas por las tolerancias de los componentes, la contaminación o los diferentes lotes de material.
Ventajas
- 100% de trazabilidad y transparencia
El sistema es fácil e intuitivo de utilizar y le proporciona datos útiles sobre su cordón de soldadura láser. La asignación a cada componente se realiza mediante comunicación con el control del sistema/SPS. Todos los datos se almacenan y documentan continuamente, incluso durante la producción en curso. En combinación con las copias de seguridad en línea, el LWM 4.0 permite una trazabilidad y transparencia del 100 % de sus procesos de soldadura láser, incluso después de muchos años.
- Reducción del reprocesamiento
La fiable solución completa detecta cambios en los parámetros de soldadura, desviaciones en el cordón de soldadura y defectos de unión. Se detectan desviaciones de componentes como rebabas en la unión de soldadura o dispositivos de sujeción defectuosos, así como desviaciones en la profundidad de soldadura. Se determina la huella digital del proceso de soldadura, se compara con las señales de su producción actual y se transmite en tiempo real. Así, las soldaduras pueden clasificarse específicamente y rechazarse en caso de anomalías. Se trata de una contribución significativa a la reducción de los reprocesamientos.
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